보강재는 지지골격이다.FRP제품 이는 기본적으로 인발성형 제품의 기계적 특성을 결정합니다. 보강재를 사용하면 제품의 수축을 줄이고 열 변형 온도와 저온 충격 강도를 높이는 데 일정한 효과가 있습니다.
FRP 제품 설계에 있어서 보강재의 선택은 제품의 성형공정을 충분히 고려해야 합니다. 보강재의 종류, 포설 방법, 함량 등이 FRP 제품의 성능에 큰 영향을 미치고 기본적으로 기계적 특성을 결정하기 때문입니다. FRP 제품의 강도와 탄성률. 다양한 보강재를 사용하는 인발성형 제품의 성능도 다릅니다.
또한, 성형공정의 제품 성능 요구사항을 충족시키면서 비용도 고려하여, 최대한 저렴한 보강재를 선택해야 한다. 일반적으로 유리 섬유 가닥의 꼬이지 않은 로빙은 섬유 직물보다 비용이 저렴합니다. 펠트의 가격은 천의 가격보다 저렴하고 불투수성이 좋습니다. 하지만 힘이 약해요. 알칼리 섬유는 무알칼리 섬유보다 저렴하지만 알칼리 함량이 증가하면 내알칼리성, 내식성 및 전기적 특성이 감소합니다.
일반적으로 사용되는 보강재의 종류는 다음과 같습니다.
1. 꼬이지 않은 유리섬유 로빙
강화된 사이징제를 사용하여 꼬이지 않은 유리 섬유 로빙은 합연 스트랜드, 직접 꼬이지 않은 로빙, 벌크된 꼬이지 않은 로빙의 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.
합연된 스트랜드의 장력이 고르지 않아 처지기 쉽고 인발 장비의 공급 끝 부분에 느슨한 루프가 생겨 작업의 원활한 진행에 영향을 미칩니다.
다이렉트 무연 로빙은 결속력이 좋고, 수지 침투가 빠르며, 제품의 기계적 성질이 우수한 특성을 갖고 있어 현재는 대부분 다이렉트 무연 로빙을 사용하는 경향이 있습니다.
벌크 로빙은 크림프 로빙, 에어 텍스처 로빙과 같은 제품의 횡강도를 향상시키는 데 유용합니다. 벌크 로빙은 연속된 장섬유의 높은 강도와 단섬유의 부피를 모두 갖습니다. 고온 저항, 낮은 열전도율, 내식성, 고용량 및 높은 여과 효율을 갖춘 재료입니다. 일부 섬유는 모노필라멘트 상태로 벌크화되어 인발성형 제품의 표면 품질을 향상시킬 수도 있습니다. 현재 벌크형 로빙은 국내외에서 장식용 또는 산업용 직물의 날실과 위사로 널리 사용되고 있습니다. 마찰, 절연, 보호 또는 밀봉 재료를 생산하는 데 사용할 수 있습니다.
인발 성형을 위한 꼬이지 않은 유리 섬유 로빙의 성능 요구 사항:
(1) 드레이프 현상 없음
(2) 균일한 섬유장력
(3) 좋은 뭉침
(4) 우수한 내마모성
(5) 부서진 헤드 수가 적고 보풀이 발생하기 쉽지 않습니다.
(6) 젖음성이 좋고 수지 함침이 빠르다.
(7) 고강도 및 강성.
2. 유리섬유매트
인발성형된 FRP제품을 충분한 횡강도를 가지게 하기 위해서는 촙드스트랜드매트, 연속스트랜드매트, 복합매트, 로빙직물 등의 보강재를 사용하는 것이 필요하다. 연속 스트랜드 매트는 현재 가장 일반적으로 사용되는 유리 섬유 횡 강화 재료 중 하나입니다. 제품의 외관을 개선하기 위해 표면매트를 사용하는 경우도 있습니다.
연속 스트랜드 매트는 여러 층의 연속 유리 섬유가 무작위로 원형으로 배열되어 구성되며 섬유는 접착제로 접착됩니다. 표면매트는 일정한 길이로 잘린 가닥을 무작위로 균일하게 겹겹이 쌓아 접착제로 접착시킨 얇은 종이 같은 조직이다. 섬유함량은 5~15%이고, 굵기는 0.3~0.4mm이다. 제품의 표면을 매끄럽고 아름답게 만들 수 있으며 제품의 내노화성을 향상시킬 수 있습니다.
유리섬유 매트의 특징은 커버력이 좋고 수지로 쉽게 포화되며 접착제 함량이 높다는 것입니다.
유리 섬유 매트의 인발 성형 공정 요구 사항:
(1) 기계적 강도가 높다.
(2) 화학적으로 결합된 촙스트 스트랜드 매트의 경우, 바인더는 성형 과정에서 충분한 강도를 보장하기 위해 침지 및 예비성형 중 화학적 및 열적 영향에 저항해야 합니다.
(3) 젖음성이 좋다
(4) 보풀이 적고 연결부/끝 부분이 파손되는 경우가 적습니다.
삼.폴리에스테르에프이버에스표면조직
폴리에스테르 섬유 표면 조직은 인발 산업에서 사용되는 새로운 유형의 강화 섬유 소재입니다. 미국에는 넥서스(Nexus)라는 제품이 있는데, 유리섬유 표면매트/티슈/플리스를 대체하기 위해 인발성형 제품에 널리 사용되고 있다. 효과가 좋고 비용도 저렴합니다. 10년 넘게 성공적으로 사용되었습니다.
폴리에스테르 섬유 표면 조직 사용의 장점:
(1) 제품의 내충격성, 내식성, 대기노화성을 향상시킬 수 있다.
(2) 제품의 표면 상태를 개선하고 제품의 표면을 더욱 매끄럽게 만들 수 있습니다.
(3) 폴리에스테르 섬유 표면 티슈, 접착 성능 및 인장 성능은 C 유리 표면 티슈/매트보다 훨씬 우수하며 인발 공정 중 끝 부분이 부러지기 쉽지 않아 주차 사고가 줄어듭니다.
(4) 인발 속도를 향상시킬 수 있습니다.
(5) 금형 마모를 줄이고 금형 수명을 향상시킬 수 있습니다.
4. 유리씨싫은/티원숭이
일부 특수 인발 성형 제품에서는 특수한 성능 요구 사항을 충족하기 위해 폭이 고정되고 두께가 0.2mm 미만인 유리 천을 사용하며 인장 강도와 횡 강도가 매우 좋습니다.
5. 적용티2차원에프코트& 삼-차원에프코트
인발성형 복합재 제품의 가로 기계적 특성은 좋지 않습니다. 양방향 편조를 사용하면 인발성형 제품의 강도와 강성을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.
이 직조 직물의 날실과 위사 섬유는 서로 얽혀 있지 않고 다른 직조 소재와 얽혀 있으므로 전통적인 유리 천과는 완전히 다릅니다. 각 방향의 섬유가 시준된 상태로 어떠한 굴곡도 형성되지 않으므로 인발제품의 강도와 강성은 연속 펠트로 만든 복합재에 비해 훨씬 높습니다. 현재 삼방향 편조 기술은 복합재료 산업에서 가장 매력적이고 활발한 기술 개발 분야로 자리 잡았다. 하중 요구 사항에 따라 강화 섬유를 직접 직조하여 3차원 구조의 구조를 가지며, 그 형상은 이를 구성하는 복합 제품의 형상과 동일합니다. 인발 성형 공정에 사용되는 3방향 직물은 기존 강화 섬유 인발 제품의 층간 전단을 극복할 수 있습니다. 전단강도가 낮고 박리가 용이하다는 단점이 있으며, 층간 성능이 매우 이상적입니다. (출처: 유리 섬유 복합재 / 복합재 커뮤니티)
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게시 시간: 2021년 7월 21일
